Atlantic Copper reducirá un 10% su gasto energético en solo un año

La industria de las fundiciones de cobre es exclusiva y muy competitiva. Medio centenar de instalaciones repartidas por todo el mundo pugnan por lograr el menor coste unitario de producción posible, el factor que les permitirá mantenerse dentro de parámetros de rentabilidad y seguir en ese listado de smelters que va en aumento de la mano de la expansión china. En ese proceso, el ahorro energético se configura como clave, más en un país como España, donde las industrias claman por una reducción de los costes de la energía. En ese contexto, Atlantic Copper emprendió hace años un programa de eficiencia energética que le está dando muy buenos resultados: para este año plantea reducir en cuatro millones su gasto, aproximadamente un 10% de la cantidad anual empleada en este capítulo.

La rebaja de la factura energética ha sido siempre un objetivo para la fundición de la avenida Francisco Montenegro, pero en los últimos años, con unos precios de la energía que se han duplicado desde 2000, ese objetivo se ha visto reforzado. En el último quinquenio se ha ejecutado una inversión de 7,5 millones de euros en medidas destinadas a reducir el consumo y a partir de este año se inicia una nueva fase: en coordinación con la parada general de finales de 2013 se han comenzado una serie de proyectos que harán que la fábrica dé un fuerte salto cuantitativo y cualitativo en cuanto al consumo de energía. Y que le permitirán (eso esperan sus responsables) seguir en los primeros puestos del mundo en cuanto a eficiencia energética en su sector.

"Nuestra fuerza es ser los mejores en la utilización de las instalaciones y el consumo de energía", resume el jefe del grupo de Control de Procesos y Planificación Energética, José María Tejera. Es la cabeza visible de un grupo de ingenieros y técnicos que con la colaboración de otros empleados de la factoría trabaja para reducir los costes de producción y que están consiguiendo superar los objetivos marcados. Lo están haciendo a través de ese concepto que se ha convertido en mantra en los discursos políticos y empresariales: innovación. Como él mismo resume, "estamos utilizando la tecnología existente de otra forma". Esa otra manera de gestionar les lleva a conseguir que una fundición con tecnología de los años 70 esté logrando resultados energéticos similares a los de otras muchas más modernas. Aunque el objetivo es aún más ambicioso: se aspira a conseguir que los consumos de energía sean cercanos a los de las nuevas fundiciones chinas. Van por el buen camino: desde el año 2000 Atlantic Copper ha logrado reducir un 33% el consumo unitario de energía hasta los 650 kilovatios/hora por tonelada. Y el objetivo para 2014 era de 648, un 12% menos de consumo que en 2012.

Buena parte de esta caída se ha producido gracias a las últimas actuaciones puestas en marcha con la parada general. La reducción del consumo de gas en el horno de afino es uno de los proyectos estrella: aprovechando la parada se han instalado en el horno ladrillos refractarios, un sistema hidráulico que tapa la entrada de material (evitando la salida de calor) y un sistema de agitación del baño que permite repartir mejor el calor. Gracias a ello consume menos gas natural y se esperan ahorrar hasta 56 gigavatios/hora al año, 1,7 millones de euros menos en la cuenta de gastos.

La instalación de un banco sobrecalentador en el horno flash, que permite aprovechar el propio calor del proceso, ha conseguido un ahorro de energía en la central térmica de la factoría cifrado en otros 44 GW/h y 1,1 millones de euros. Un precalentador de aire que permite ahorrar fuel oil y oxígeno al recuperar y reutilizar el calor del horno flash, así como la instalación de variadores de frecuencia completan las medidas puestas en marcha en este gran paquete de actuaciones de ahorro energético. Las siguientes ya están en camino, con otros 7,5 millones de inversión prevista a partir del próximo año.

Aunque no todo son grandes inversiones. Según explica Tejera, "animamos a toda la plantilla a participar. Y algunos te dan ideas". Como, por ejemplo, cambiar el ángulo de las palas de las torres de refrigeración, para ahorrar energía del motor que mueve esas palas. O un pequeño cambio en el sistema de control y operación en los convertidores que ha permitido ahorrar 150.000 euros al año.

Todo suma para conseguir ese objetivo de reducción anual que por ahora se va superando ejercicio tras ejercicio. La meta está interiorizada; en la empresa onubense saben que la supervivencia le va en esa contención -y en la medida de lo posible reducción- del coste unitario de producción, en el que la filial española de Freeport McMoRan destaca: está en el tercio de las fundiciones con un coste más bajo. Eso pasa por una mayor productividad (a mayor producción, más se diluyen los costes fijos) y por esa eficiencia energética en la que destaca Atlantic Copper: la energía consume el 32% de los costes operativos de la fundición. Sólo así se puede competir con países con costes energéticos y laborales más bajos.

En paralelo al beneficio económico, la reducción del consumo de energía conlleva evidentes beneficios medioambientales: según los cálculos de la empresa, con el salto previsto entre 2012 y 2014 se espera evitar la emisión de 25.000 toneladas de dióxido de carbono, el equivalente al uso de 10.000 vehículos particulares. Esa cantidad supone una reducción del 25% de las emisiones totales de CO2 de la factoría. Algunas de las medidas aplicadas también están contribuyendo a una disminución de las emisiones de partículas. Por ello, gran parte de las actuaciones han contado con subvenciones de la Junta de Andalucía (que aporta en torno al 20% del coste de los proyectos), tanto por su vertiente energética como por la medioambiental.