Motor- Industria

'Big data' como solución para mejorar la eficiencia energética en la industria de la automoción

  • Siemens desarrolla para Gestamp una tecnología de monitorización en tiempo real del consumo de energía que permite a 14 fábricas de componentes un ahorro en gastos del 15%.

Centralita que recoge la información de la maquinaria de Gestamp. Centralita que recoge la información de la maquinaria de Gestamp.

Centralita que recoge la información de la maquinaria de Gestamp. / M.G.

Recopilar big data y convertirlo en smart data. Ésta es la clave que hay detrás de la tecnología desarrollada por Siemens para mejorar la eficiencia energética de las plantas del fabricante de componentes de automóvil Gestamp. En las 14 instalaciones de la compañía donde ya funciona, la herramienta ha permitido una reducción del 15% tanto en gasto de energía como en emisiones de CO2.

La solución se basa en un sistema de monitorización en tiempo real que toma los datos de una centralita instalada en el equipamiento de las líneas de producción. Su función es recoger grandes cantidades de información (big data) y darle un uso apropiado según las necesidades de la empresa (smart data). El Centro de Control de Smart Grids que Siemens tiene en Sevilla gestiona esta tecnología que permite detectar instantáneamente las necesidades energéticas de los equipos empleados, así como posibles fallos en los mismos.

Dos muestras de la interfaz de la herramienta. Dos muestras de la interfaz de la herramienta.

Dos muestras de la interfaz de la herramienta. / M.G.

Desde una aplicación basada en la nube, con fácil acceso desde un navegador web, tanto técnicos como directivos pueden visualizar variables con gráficos y cruzar datos entre diferentes instalaciones para comparar el funcionamiento de la maquinaria. De esta forma, si se detectan bajadas de rendimiento o excesos de consumo en un proceso en concreto de una determinada planta, se puede actuar en consecuencia de la forma más precisa.

La gran diferencia de la herramienta de Siemens respecto a otras similares radica en la cantidad de variables analizadas y en la frecuencia de la toma de las muestras. Hasta ahora, otras soluciones registraban un punto de energía cada 15 minutos. Con la nueva, Siemens ha sido capaz de captar 20 elementos por segundo, lo que permite la recopilación de 20.000 datos más que otras tecnologías.

La herramienta ha supuesto un ahorro de unos ocho millones de euros en un año

Los primeros resultados obtenidos del uso de estos análisis han supuesto a Gestamp el ahorro en los últimos doce meses de 45 gigavatios, hasta un 15% menos. Esto supone unos ocho millones de euros. El balance permite a la compañía de automoción creer que podrá amortizar la inversión hecha en menos de tres años.

En una primera fase de implantación, la plataforma de Siemens se ha instalado ya en 14 plantas de producción que Gestamp tiene en España, Alemania, Reino Unido, Francia y Polonia. Antes de que acabe 2017, se prevé que el proyecto se extienda a 30, incluyendo algunas en China y EEUU.

El caso concreto de la fábrica Gestamp Bizkaia

La planta de Gestamp en Abadiño, en Vizcaya, dispone de una innovadora línea de estampación en caliente. Este sistema permite moldear el acero ultrarresistente en complejas formas más eficientemente que de la manera convencional.

Un horno de 42 metros de largo y una enorme prensa permiten elaborar piezas ligeras que de ser producidas por el sistema en frío exigiría soldaduras. Supone, por tanto, la fabricación de piezas para los vehículos más seguras y resistentes.

En esta fábrica, Siemens ha instalado una centralita con más 600 dispositivos, con medidores eléctricos, de gas y presión entre otros. Permiten supervisar numerosas variables que se envían a la nube. A ella se accede por la aplicación vía web para poder analizar las lecturas de la maquinaria monitorizada.

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